(1) Uygunsuz ekipman seçimi.Ekipman seçimi yapılırken enjeksiyon makinesinin maksimum enjeksiyon hacmi, plastik parça ve nozulun toplam ağırlığından büyük olmalı, toplam enjeksiyon ağırlığı ise enjeksiyon makinesinin plastikleştirme hacminin %85'ini geçemez.
(2) Yetersiz besleme.Beslemeyi kontrol etmek için yaygın olarak kullanılan yöntem sabit hacimli besleme yöntemidir. Silindir besleme hacmi ve hammaddenin parçacık boyutu düzgündür ve besleme portunun alt kısmında bir "köprü" olayı olup olmadığı. Besleme portundaki sıcaklık çok yüksekse, bu da zayıf malzeme düşüşüne neden olur. Bu bağlamda, besleme portu tıkanıklığı açılmalı ve soğutulmalıdır.
(3) Zayıf malzeme akışkanlığı.Hammadde akışkanlığı zayıf olduğunda, kalıbın yapısal parametreleri yetersiz enjeksiyonun ana nedenidir. Bu nedenle, kalıp döküm sisteminin durgunluk kusurları, örneğin koşucu konumunu makul bir şekilde ayarlamak, kapı, koşucu ve enjeksiyon portu boyutunu genişletmek ve daha büyük bir nozul kullanmak gibi iyileştirilmelidir. Aynı zamanda, reçinenin akış özelliklerini iyileştirmek için hammadde formülüne uygun miktarda katkı maddesi eklenebilir. Ayrıca, hammaddedeki geri dönüştürülmüş malzemenin aşırı olup olmadığını kontrol etmek ve miktarını uygun şekilde azaltmak da gereklidir.
(4) Aşırı yağlayıcı.Hammadde formülündeki yağlayıcı miktarı çok fazlaysa ve enjeksiyon vidası kontrol halkası ile namlu arasındaki aşınma boşluğu büyükse, erimiş malzeme namluya ciddi şekilde geri akacak, yetersiz beslemeye ve yetersiz enjeksiyona neden olacaktır. Bu bağlamda, yağlayıcı miktarı azaltılmalı, namlu ile enjeksiyon vidası ve kontrol halkası arasındaki boşluk ayarlanmalı ve ekipman onarılmalıdır.
(5) Soğuk malzeme kirlilikleri malzeme kanalını tıkar.Erimiş malzemedeki kirlilikler nozulu tıkadığında veya soğuk malzeme geçit ve kanalını tıkadığında, nozul çıkarılıp temizlenmeli veya kalıbın soğuk malzeme deliği ve kanal bölümü genişletilmelidir.
(6) Döküm sisteminin mantıksız tasarımı.Bir kalıbın birden fazla boşluğu olduğunda, plastik parçaların görünüm kusurları genellikle geçit ve yolluk dengesinin mantıksız tasarımından kaynaklanır. Döküm sistemini tasarlarken geçit dengesine dikkat edin. Her boşluktaki plastik parçaların ağırlığı, her boşluğun aynı anda doldurulabilmesi için geçit boyutuyla orantılı olmalıdır. Geçit konumu kalın duvarda seçilmelidir. Bölünmüş yolluk denge düzeninin bir tasarım şeması da benimsenebilir. Geçit veya yolluk küçük, ince ve uzunsa, erimiş malzemenin basıncı akış süreci boyunca çok fazla kaybolacak, akış engellenecek ve zayıf dolum meydana gelme olasılığı yüksektir. Bu bağlamda, akış kanalı kesiti ve geçit alanı genişletilmeli ve gerekirse çok noktalı bir besleme yöntemi kullanılabilir.
(7) Kötü küf egzozu.Kötü egzoz nedeniyle kalıpta kalan büyük miktardaki gaz, malzeme akışı tarafından sıkıştırıldığında, enjeksiyon basıncından daha büyük bir yüksek basınç oluşturarak, erimiş malzemenin boşluğu doldurmasını önleyecek ve eksik enjeksiyona neden olacaktır. Bu bağlamda, soğuk malzeme deliğinin açılıp açılmadığı veya konumunun doğru olup olmadığı kontrol edilmelidir. Daha derin boşluklara sahip kalıplar için, alt enjeksiyon kısmına egzoz olukları veya egzoz delikleri eklenmelidir; kalıp yüzeyinde, 0,02~0,04 mm derinliğinde ve 5~10 mm genişliğinde bir egzoz oluğu açılabilir ve egzoz deliği boşluğun son doldurma noktasına ayarlanmalıdır.
Aşırı nem ve uçucu madde içeriğine sahip ham maddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz da oluşacaktır ve bu da kötü küf egzozuna neden olacaktır. Bu sırada ham maddeler kurutulmalı ve uçucu maddeler uzaklaştırılmalıdır.
Ayrıca kalıp sisteminin proses işleyişi açısından, kalıp sıcaklığının artırılması, enjeksiyon hızının düşürülmesi, döküm sisteminin akış direncinin azaltılması, sıkıştırma kuvvetinin düşürülmesi ve kalıp boşluğunun artırılması yoluyla zayıf egzoz iyileştirilebilir.
(8) Kalıp sıcaklığı çok düşük.Erimiş malzeme düşük sıcaklıktaki kalıp boşluğuna girdikten sonra, çok hızlı soğutma nedeniyle boşluğun her köşesini dolduramayacaktır. Bu nedenle, makine çalıştırılmadan önce kalıp, işlem için gereken sıcaklığa önceden ısıtılmalıdır. Makine yeni çalıştırıldığında, kalıptan geçen soğutma suyu miktarı uygun şekilde kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı yükselemiyorsa, kalıp soğutma sisteminin tasarımı makul olup olmadığını görmek için kontrol edilmelidir.
(9) Erime sıcaklığı çok düşük.Genellikle kalıplama için uygun aralıkta, malzeme sıcaklığı ve doldurma uzunluğu pozitif orantılı ilişkiye yakındır. Düşük sıcaklıktaki eriyiğin akış performansı azalır, bu da doldurma uzunluğunu kısaltır. Malzeme sıcaklığı, işlem için gereken sıcaklıktan düşük olduğunda, namlu besleyicinin sağlam olup olmadığını kontrol edin ve namlu sıcaklığını artırmayı deneyin.
Makine yeni başlatıldığında, namlu sıcaklığı her zaman namlu ısıtıcı aletinin gösterdiği sıcaklıktan düşüktür. Namlunun alet sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, makinenin başlatılabilmesi için bir süre daha soğutulması gerektiği unutulmamalıdır.
Erimiş malzemenin ayrışmasını önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon gerekliyse, enjeksiyon çevrim süresi yetersiz enjeksiyonu aşmak için uygun şekilde uzatılabilir. Vida enjeksiyon kalıplama makineleri için, namlunun ön bölümünün sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.
(10) Nozul sıcaklığı çok düşük.Enjeksiyon işlemi sırasında nozul kalıpla temas halindedir. Kalıp sıcaklığı genellikle nozul sıcaklığından düşük olduğundan ve sıcaklık farkı büyük olduğundan, ikisi arasındaki sık temas nozul sıcaklığının düşmesine neden olur ve bu da erimiş malzemenin nozulda donmasına yol açar.
Kalıp yapısında soğuk malzeme deliği yoksa, soğuk malzeme boşluğa girdikten hemen sonra katılaşacaktır, böylece arkadaki sıcak eriyik boşluğu dolduramaz. Bu nedenle, kalıp sıcaklığının nozul sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve nozuldaki sıcaklığı işlem tarafından gerekli görülen aralıkta tutmak için kalıp açılırken nozul kalıptan ayrılmalıdır.
Nozul sıcaklığı çok düşükse ve yükseltilemiyorsa, nozul ısıtıcısının hasarlı olup olmadığını kontrol edin ve nozul sıcaklığını yükseltmeyi deneyin. Aksi takdirde, akış malzemesinin basınç kaybı çok büyük olur ve yetersiz enjeksiyona neden olur.
(11) Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı.Enjeksiyon basıncı, doldurma uzunluğuyla pozitif orantılı bir ilişkiye yakındır. Enjeksiyon basıncı çok küçükse, doldurma uzunluğu kısadır ve boşluk tam olarak doldurulmaz. Bu durumda, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon ileri hızını yavaşlatarak ve enjeksiyon süresini uygun şekilde uzatarak artırılabilir.
Enjeksiyon basıncı daha fazla artırılamazsa, malzeme sıcaklığını artırarak, eriyik viskozitesini azaltarak ve eriyik akış performansını iyileştirerek düzeltilebilir. Malzeme sıcaklığının çok yüksek olması durumunda, eriyik malzemenin termal olarak parçalanacağını ve plastik parçanın performansını etkileyeceğini belirtmekte fayda var.
Ayrıca, tutma süresi çok kısaysa, yetersiz doluma da yol açacaktır. Bu nedenle, tutma süresi uygun bir aralıkta kontrol edilmelidir, ancak çok uzun bir tutma süresinin de başka hatalara neden olacağı unutulmamalıdır. Kalıplama sırasında, plastik parçanın özel durumuna göre ayarlanmalıdır.
(12) Enjeksiyon hızı çok yavaş.Enjeksiyon hızı doğrudan dolum hızıyla ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok yavaşsa, erimiş malzeme kalıbı yavaşça doldurur ve düşük hızda akan erimiş malzemenin soğuması kolaydır, bu da akış performansını daha da düşürür ve yetersiz enjeksiyona neden olur.
Bu bağlamda, enjeksiyon hızı uygun şekilde artırılmalıdır. Ancak, enjeksiyon hızı çok hızlıysa, diğer kalıplama hatalarına neden olmanın kolay olduğu unutulmamalıdır.
(13) Plastik parçanın yapısal tasarımı mantıksızdır.Plastik parçanın kalınlığı uzunluğuna orantılı olmadığında, şekil çok karmaşık olduğunda ve kalıplama alanı büyük olduğunda, erimiş malzeme plastik parçanın ince duvarlı kısmının girişinde kolayca tıkanır ve boşluğun doldurulması zorlaşır. Bu nedenle, plastik parçanın şekil yapısını tasarlarken, plastik parçanın kalınlığının kalıp doldurma sırasında erimiş malzemenin limit akış uzunluğuyla ilişkili olduğuna dikkat edilmelidir.
Peki enjeksiyon kalıplama makinesinin ürettiği koşucu malzemeyi nasıl basit ve etkili bir şekilde geri dönüştürebiliriz??ZAOGE'spatented inline anında sıcak kırma ve yüksek kaliteli anında geri dönüşüm çözümü. TÜrün kalitesini daha iyi kontrol etmekVefiyat. OnlarKırılan malzemeler homojen, temiz, tozsuz, kirlilikten uzak, yüksek kalitede olup, hammaddelerle karıştırılarak yüksek kalitede ürünler elde edilir.
Gönderi zamanı: 10-Tem-2024
