(1) Yanlış ekipman seçimi.Ekipmanı seçerken, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin maksimum enjeksiyon hacmi, plastik parçanın ve nozülün toplam ağırlığından büyük olmalıdır ve toplam enjeksiyon ağırlığı, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin plastikleştirme hacminin %85'ini aşamaz.
(2) Yetersiz besleme.Beslemeyi kontrol etmek için yaygın olarak kullanılan yöntem, sabit hacimli besleme yöntemidir. Silindir besleme hacmi ve ham maddenin parçacık boyutu tekdüzedir ve besleme portunun alt kısmında bir "köprü" olgusu olup olmadığı. Besleme portundaki sıcaklık çok yüksekse malzemenin düşmesine de neden olur. Bu bakımdan besleme portunun tıkanıklığının açılması ve soğutulması gerekir.
(3) Zayıf malzeme akışkanlığı.Hammadde akışkanlığı zayıf olduğunda, kalıbın yapısal parametreleri yetersiz enjeksiyonun ana nedenidir. Bu nedenle, kalıp döküm sisteminin durgunluk kusurları, yolluk pozisyonunun makul bir şekilde ayarlanması, kapının, yolluk ve enjeksiyon portu boyutunun genişletilmesi ve daha büyük bir nozül kullanılması gibi iyileştirilmelidir. Aynı zamanda reçinenin akış özelliklerini iyileştirmek için hammadde formülüne uygun miktarda katkı maddesi eklenebilir. Ayrıca hammaddedeki geri dönüştürülmüş malzemenin fazla olup olmadığının kontrol edilmesi ve miktarının uygun şekilde azaltılması da gerekmektedir.
(4) Aşırı yağlayıcı.Hammadde formülündeki yağlayıcı miktarı çok fazlaysa ve enjeksiyon vidası kontrol halkası ile namlu arasındaki aşınma boşluğu büyükse, erimiş malzeme namluda şiddetli bir şekilde geri akacak, yetersiz beslemeye ve yetersiz enjeksiyona neden olacaktır. . Bu bakımdan yağlayıcı miktarı azaltılmalı, namlu ile enjeksiyon vidası arasındaki boşluk ve kontrol halkası ayarlanmalı, ekipman tamir edilmelidir.
(5) Soğuk malzeme yabancı maddeleri malzeme kanalını tıkar.Erimiş malzemedeki yabancı maddeler memeyi tıkadığında veya soğuk malzeme kapıyı ve yolluğu tıkadığında, meme çıkarılıp temizlenmeli veya kalıbın soğuk malzeme deliği ve yolluk bölümü genişletilmelidir.
(6) Dökme sisteminin makul olmayan tasarımı.Bir kalıpta birden fazla boşluk bulunduğunda, plastik parçaların görünüm kusurları genellikle kapak ve yolluk dengesinin mantıksız tasarımından kaynaklanır. Dökme sistemini tasarlarken kapı dengesine dikkat edin. Her bir boşluktaki plastik parçaların ağırlığı, her bir boşluğun aynı anda doldurulabilmesi için kapı boyutuyla orantılı olmalıdır. Kapı konumu kalın duvarda seçilmelidir. Ayrı koşucu denge düzeninin tasarım şeması da benimsenebilir. Kapı veya yolluk küçük, ince ve uzunsa, akış süreci boyunca erimiş malzemenin basıncı çok fazla kaybolacak, akış tıkanacak ve muhtemelen yetersiz dolum meydana gelecektir. Bu bakımdan akış kanalı kesiti ve geçit alanı genişletilmeli, gerekirse çok noktadan besleme yöntemi kullanılabilir.
(7) Kötü kalıp çıkışı.Zayıf egzoz nedeniyle kalıpta kalan büyük miktarda gaz, malzeme akışı tarafından sıkıştırılarak enjeksiyon basıncından daha yüksek bir basınç oluşturulduğunda, erimiş malzemenin boşluğu doldurması önlenecek ve yetersiz enjeksiyona neden olacaktır. Bu bakımdan soğuk malzeme deliğinin takılıp takılmadığı veya konumunun doğru olup olmadığı kontrol edilmelidir. Daha derin boşluklara sahip kalıplar için enjeksiyon altı kısmına egzoz olukları veya egzoz delikleri eklenmelidir; kalıp yüzeyinde 0,02~0,04 mm derinliğinde ve 5~10 mm genişliğinde bir egzoz oluğu açılabilir ve egzoz deliği, boşluğun son doldurma noktasına ayarlanmalıdır.
Aşırı nem ve uçucu içeriğe sahip hammaddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz da üretilecek ve bu da kalıbın kötü çıkışına neden olacaktır. Bu sırada ham maddeler kurutulmalı ve uçucu maddeler uzaklaştırılmalıdır.
Ek olarak, kalıp sisteminin proses çalışması açısından, kalıp sıcaklığının arttırılması, enjeksiyon hızının düşürülmesi, dökme sisteminin akış direncinin azaltılması, sıkma kuvvetinin azaltılması ve kalıp boşluğunun arttırılması yoluyla kötü egzoz iyileştirilebilir.
(8) Kalıp sıcaklığı çok düşük.Erimiş malzeme düşük sıcaklıktaki kalıp boşluğuna girdikten sonra çok hızlı soğumasından dolayı boşluğun her köşesini dolduramayacaktır. Bu nedenle makine çalıştırılmadan önce kalıbın prosesin gerektirdiği sıcaklığa kadar önceden ısıtılması gerekir. Makine yeni çalıştırıldığında kalıptan geçen soğutma suyu miktarı uygun şekilde kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı yükselemiyorsa kalıp soğutma sisteminin tasarımının makul olup olmadığı kontrol edilmelidir.
(9) Erime sıcaklığı çok düşük.Genellikle kalıplamaya uygun aralıkta malzeme sıcaklığı ve dolum uzunluğu pozitif orantılı bir ilişkiye yakındır. Düşük sıcaklıktaki eriyiğin akış performansı düşer, bu da dolum uzunluğunu kısaltır. Malzeme sıcaklığı prosesin gerektirdiği sıcaklıktan düşük olduğunda varil besleyicinin sağlam olup olmadığını kontrol edin ve varil sıcaklığını artırmaya çalışın.
Makine yeni çalıştırıldığında namlu sıcaklığı her zaman namlu ısıtıcı aletinin gösterdiği sıcaklıktan daha düşüktür. Namlu alet sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra makinenin çalıştırılabilmesi için bir süre daha soğutulması gerektiğine dikkat edilmelidir.
Erimiş malzemenin ayrışmasını önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon gerekliyse, enjeksiyon döngüsü süresi, yetersiz enjeksiyonun üstesinden gelmek için uygun şekilde uzatılabilir. Vidalı enjeksiyon kalıplama makinelerinde tamburun ön kısmının sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.
(10) Meme sıcaklığı çok düşük.Enjeksiyon işlemi sırasında nozul kalıpla temas halindedir. Kalıp sıcaklığı genellikle meme sıcaklığından düşük olduğundan ve sıcaklık farkı büyük olduğundan, ikisi arasındaki sık temas, meme sıcaklığının düşmesine neden olacak ve bu da erimiş malzemenin memede donmasına neden olacaktır.
Kalıp yapısında soğuk malzeme deliği yoksa, soğuk malzeme boşluğa girdikten hemen sonra katılaşacak ve böylece arkadaki sıcak eriyik boşluğu dolduramayacaktır. Bu nedenle kalıp sıcaklığının nozül sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve nozüldeki sıcaklığı prosesin gerektirdiği aralıkta tutmak için kalıp açılırken nozül kalıptan ayrılmalıdır.
Meme sıcaklığı çok düşükse ve yükseltilemiyorsa, meme ısıtıcısının hasarlı olup olmadığını kontrol edin ve meme sıcaklığını artırmaya çalışın. Aksi halde akış malzemesinin basınç kaybı çok büyük olur ve yetersiz enjeksiyona neden olur.
(11) Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı.Enjeksiyon basıncı dolum uzunluğu ile pozitif orantılı bir ilişkiye yakındır. Enjeksiyon basıncı çok küçükse doldurma uzunluğu kısa olur ve boşluk tam olarak dolmaz. Bu durumda, enjeksiyon ileri hızının yavaşlatılması ve enjeksiyon süresinin uygun şekilde uzatılması yoluyla enjeksiyon basıncı arttırılabilir.
Enjeksiyon basıncı daha da artırılamıyorsa, malzeme sıcaklığının arttırılması, eriyik viskozitesinin azaltılması ve eriyik akış performansının iyileştirilmesi yoluyla bu sorun giderilebilir. Malzeme sıcaklığı çok yüksekse erimiş malzemenin termal olarak ayrışacağını ve plastik parçanın performansını etkileyeceğini belirtmekte fayda var.
Ayrıca bekletme süresinin çok kısa olması da yetersiz doluma yol açacaktır. Bu nedenle bekletme süresinin uygun bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir ancak çok uzun tutma süresinin başka arızalara da neden olacağı unutulmamalıdır. Kalıplama sırasında plastik parçanın özel durumuna göre ayarlanmalıdır.
(12) Enjeksiyon hızı çok yavaş.Enjeksiyon hızı dolum hızıyla doğrudan ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok yavaşsa, erimiş malzeme kalıbı yavaşça doldurur ve düşük hızda akan erimiş malzemenin soğuması kolaydır, bu da akış performansını daha da azaltır ve yetersiz enjeksiyona neden olur.
Bu bağlamda enjeksiyon hızının uygun şekilde arttırılması gerekir. Ancak şunu da unutmamak gerekir ki enjeksiyon hızı çok hızlı olursa diğer kalıplama hatalarına da yol açılabilir.
(13) Plastik parçanın yapısal tasarımı makul değildir.Plastik parçanın kalınlığı uzunlukla orantılı olmadığında, şekli çok karmaşık olduğunda ve kalıplama alanı geniş olduğunda, erimiş malzeme plastik parçanın ince duvarlı kısmının girişinde kolayca bloke olur ve bu da plastik parçanın kalıplanmasını zorlaştırır. boşluğu doldurun. Bu nedenle, plastik parçanın şekil yapısını tasarlarken, plastik parçanın kalınlığının kalıp dolumu sırasında erimiş malzemenin sınır akış uzunluğuyla ilgili olduğuna dikkat edilmelidir.
Peki enjeksiyonlu kalıplama makinesinin ürettiği yolluk malzemesini nasıl basit ve etkili bir şekilde geri dönüştürebiliriz??ZAOGE'spatented inline anında sıcak kırma ve yüksek kaliteli anında geri dönüşüm çözümü. To ürün kalitesini daha iyi kontrol etmekVefiyat. OnlarEzilmiş malzemeler düzgün, temiz, tozsuz, kirlilik içermeyen, yüksek kaliteli, yüksek kaliteli ürünler üretmek için hammaddelerle karıştırılmıştır.
Gönderim zamanı: Temmuz-10-2024