(1) Uygunsuz ekipman seçimi.Ekipman seçimi yapılırken enjeksiyon makinesinin maksimum enjeksiyon hacmi, plastik parça ve nozulun toplam ağırlığından büyük olmalı ve toplam enjeksiyon ağırlığı enjeksiyon makinesinin plastikleştirme hacminin %85'ini geçemez.
(2) Yetersiz besleme.Beslemeyi kontrol etmek için yaygın olarak kullanılan yöntem, sabit hacimli besleme yöntemidir. Silindir besleme hacmi ve hammaddenin parçacık boyutu homojendir ve besleme ağzının alt kısmında bir "köprü" olayı olup olmadığı kontrol edilir. Besleme ağzındaki sıcaklık çok yüksekse, malzeme düşüşü de zayıf olur. Bu nedenle, besleme ağzının tıkanıklığı giderilmeli ve soğutulmalıdır.
(3) Zayıf malzeme akışkanlığı.Hammadde akışkanlığı zayıf olduğunda, kalıbın yapısal parametreleri yetersiz enjeksiyonun temel nedenidir. Bu nedenle, kalıp döküm sisteminin durgunluk kusurları, örneğin yolluk konumunun makul bir şekilde ayarlanması, geçit, yolluk ve enjeksiyon portu boyutunun genişletilmesi ve daha büyük bir nozul kullanılması gibi iyileştirmeler yapılmalıdır. Aynı zamanda, reçinenin akış özelliklerini iyileştirmek için hammadde formülüne uygun miktarda katkı maddesi eklenebilir. Ayrıca, hammaddedeki geri dönüştürülmüş malzemenin aşırı olup olmadığını kontrol etmek ve miktarını uygun şekilde azaltmak da gereklidir.
(4) Aşırı yağlayıcı.Hammadde formülündeki yağlayıcı miktarı çok fazlaysa ve enjeksiyon vidası kontrol halkası ile namlu arasındaki aşınma boşluğu büyükse, erimiş malzeme namluya ciddi şekilde geri akacak, bu da yetersiz beslemeye ve yetersiz enjeksiyona neden olacaktır. Bu durumda, yağlayıcı miktarı azaltılmalı, namlu ile enjeksiyon vidası ve kontrol halkası arasındaki boşluk ayarlanmalı ve ekipman onarılmalıdır.
(5) Soğuk malzeme kirlilikleri malzeme kanalını tıkar.Erimiş malzemedeki kirlilikler nozulu tıkadığında veya soğuk malzeme geçit ve yolluğu tıkadığında nozul çıkarılıp temizlenmeli veya kalıbın soğuk malzeme deliği ve yolluk bölümü genişletilmelidir.
(6) Döküm sisteminin mantıksız tasarımı.Bir kalıbın birden fazla boşluğu olduğunda, plastik parçaların görünüm kusurları genellikle kapak ve yolluk dengesinin mantıksız tasarımından kaynaklanır. Döküm sistemini tasarlarken, kapak dengesine dikkat edin. Her boşluktaki plastik parçaların ağırlığı, her boşluğun aynı anda doldurulabilmesi için kapak boyutuyla orantılı olmalıdır. Kapak konumu kalın duvarda seçilmelidir. Bölünmüş kapak denge düzeni tasarım şeması da benimsenebilir. Kapak veya yolluk küçük, ince ve uzunsa, erimiş malzemenin basıncı akış süreci boyunca çok fazla kaybolacak, akış engellenecek ve zayıf dolum meydana gelme olasılığı yüksektir. Bu bağlamda, akış kanalı kesiti ve kapak alanı genişletilmeli ve gerekirse çok noktalı besleme yöntemi kullanılabilir.
(7) Kötü küf egzozu.Zayıf egzoz nedeniyle kalıpta kalan büyük miktarda gaz, malzeme akışı tarafından sıkıştırılarak enjeksiyon basıncından daha yüksek bir basınç oluşturduğunda, erimiş malzemenin boşluğu doldurması engellenir ve eksik enjeksiyona neden olur. Bu bağlamda, soğuk malzeme deliğinin açılıp açılmadığı veya konumunun doğru olup olmadığı kontrol edilmelidir. Daha derin boşluklara sahip kalıplarda, alt enjeksiyon kısmına egzoz olukları veya egzoz delikleri eklenmelidir; kalıp yüzeyinde, 0,02-0,04 mm derinliğinde ve 5-10 mm genişliğinde bir egzoz oluğu açılabilir ve egzoz deliği, boşluğun son dolum noktasına yerleştirilmelidir.
Aşırı nem ve uçucu madde içeren hammaddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz açığa çıkar ve bu da küf oluşumunun azalmasına neden olur. Bu esnada hammaddeler kurutulmalı ve uçucu maddeler uzaklaştırılmalıdır.
Ayrıca kalıp sisteminin proses işleyişi açısından, kalıp sıcaklığının artırılması, enjeksiyon hızının düşürülmesi, döküm sisteminin akış direncinin azaltılması, sıkıştırma kuvvetinin düşürülmesi ve kalıp boşluğunun artırılması yoluyla zayıf egzoz iyileştirilebilir.
(8) Kalıp sıcaklığı çok düşük.Erimiş malzeme düşük sıcaklıktaki kalıp boşluğuna girdikten sonra, çok hızlı soğuma nedeniyle boşluğun her köşesini dolduramayacaktır. Bu nedenle, makine çalıştırılmadan önce kalıp, işlemin gerektirdiği sıcaklığa önceden ısıtılmalıdır. Makine yeni çalıştırıldığında, kalıptan geçen soğutma suyu miktarı uygun şekilde kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı yükselemiyorsa, kalıp soğutma sisteminin tasarımının makul olup olmadığı kontrol edilmelidir.
(9) Erime sıcaklığı çok düşüktür.Genellikle, kalıplama için uygun aralıkta, malzeme sıcaklığı ve dolum uzunluğu arasında pozitif orantılı bir ilişki bulunur. Düşük sıcaklıktaki eriyiğin akış performansı düşer ve bu da dolum uzunluğunu kısaltır. Malzeme sıcaklığı, prosesin gerektirdiği sıcaklıktan düşük olduğunda, namlu besleyicinin sağlam olup olmadığını kontrol edin ve namlu sıcaklığını artırmayı deneyin.
Makine yeni çalıştırıldığında, namlu sıcaklığı her zaman namlu ısıtma cihazının gösterdiği sıcaklıktan daha düşüktür. Namlu, cihaz sıcaklığına ulaştıktan sonra, makine çalıştırılmadan önce bir süre soğutulması gerektiği unutulmamalıdır.
Erimiş malzemenin ayrışmasını önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon gerekiyorsa, yetersiz enjeksiyonu önlemek için enjeksiyon çevrim süresi uygun şekilde uzatılabilir. Vidalı enjeksiyon kalıplama makinelerinde ise, namlunun ön kısmının sıcaklığı uygun şekilde artırılabilir.
(10) Nozul sıcaklığı çok düşük.Enjeksiyon işlemi sırasında nozul, kalıpla temas halindedir. Kalıp sıcaklığı genellikle nozul sıcaklığından düşük ve sıcaklık farkı büyük olduğundan, ikisi arasındaki sık temas nozul sıcaklığının düşmesine ve erimiş malzemenin nozulda donmasına neden olur.
Kalıp yapısında soğuk malzeme deliği yoksa, soğuk malzeme boşluğa girdikten hemen sonra katılaşacak ve böylece arkasındaki sıcak eriyik boşluğu dolduramayacaktır. Bu nedenle, kalıp sıcaklığının nozul sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve nozul sıcaklığını işlem için gerekli aralıkta tutmak için kalıp açılırken nozul kalıptan ayrılmalıdır.
Nozul sıcaklığı çok düşükse ve yükseltilemiyorsa, nozul ısıtıcısının hasarlı olup olmadığını kontrol edin ve nozul sıcaklığını yükseltmeyi deneyin. Aksi takdirde, akış malzemesinin basınç kaybı çok büyük olur ve yetersiz enjeksiyona neden olur.
(11) Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı.Enjeksiyon basıncı, dolum uzunluğuyla neredeyse pozitif orantılıdır. Enjeksiyon basıncı çok düşükse, dolum uzunluğu kısa olur ve boşluk tam olarak dolmaz. Bu durumda, enjeksiyon ileri hızı yavaşlatılarak ve enjeksiyon süresi uygun şekilde uzatılarak enjeksiyon basıncı artırılabilir.
Enjeksiyon basıncı daha fazla artırılamıyorsa, malzeme sıcaklığı artırılarak, eriyik viskozitesi düşürülerek ve eriyik akış performansı iyileştirilerek bu sorun giderilebilir. Malzeme sıcaklığı çok yüksekse, eriyik malzemenin termal olarak ayrışacağı ve bunun da plastik parçanın performansını etkileyeceği unutulmamalıdır.
Ayrıca, bekletme süresi çok kısaysa, yetersiz dolum da meydana gelir. Bu nedenle, bekletme süresi uygun bir aralıkta kontrol edilmelidir, ancak çok uzun bir bekletme süresinin başka hatalara da yol açabileceği unutulmamalıdır. Kalıplama sırasında, plastik parçanın özel durumuna göre ayarlanmalıdır.
(12) Enjeksiyon hızı çok yavaş.Enjeksiyon hızı, dolum hızıyla doğrudan ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok düşükse, erimiş malzeme kalıbı yavaşça doldurur ve düşük hızda akan erimiş malzemenin soğuması kolaylaşır, bu da akış performansını daha da düşürerek yetersiz enjeksiyona neden olur.
Bu bağlamda, enjeksiyon hızı uygun şekilde artırılmalıdır. Ancak, enjeksiyon hızı çok yüksekse, başka kalıplama hatalarına yol açmanın kolay olduğu unutulmamalıdır.
(13) Plastik parçanın yapısal tasarımı mantıksızdır.Plastik parçanın kalınlığı uzunluğuna orantılı olmadığında, şekli çok karmaşık ve kalıplama alanı geniş olduğunda, erimiş malzeme plastik parçanın ince cidarlı kısmının girişinde kolayca tıkanır ve boşluğun doldurulması zorlaşır. Bu nedenle, plastik parçanın şekil yapısı tasarlanırken, plastik parçanın kalınlığının kalıp doldurma sırasında erimiş malzemenin limit akış uzunluğuyla ilişkili olduğu unutulmamalıdır.
Peki enjeksiyon kalıplama makinesinin ürettiği koşucu malzemeyi nasıl basit ve etkili bir şekilde geri dönüştürebiliriz??ZAOGE'spatented iÇevrimiçi anında sıcak kırma ve yüksek kaliteli anında geri dönüşüm çözümü. Türün kalitesini daha iyi kontrol etmekVefiyat. OnlarKırılan malzemeler homojen, temiz, tozsuz, kirlilikten uzak, yüksek kaliteli olup, hammaddelerle karıştırılarak yüksek kaliteli ürünler elde edilir.
Gönderi zamanı: 10 Temmuz 2024
